近日，陜化公司液氨罐區(qū)卸氨設(shè)施改造項(xiàng)目工藝流程全線打通，正式投入運(yùn)行。項(xiàng)目自2025年2月17日起啟動(dòng)土建施工，12月20日完成機(jī)械竣工，12月26日液氨順利導(dǎo)入V9451儲(chǔ)罐，實(shí)現(xiàn)全流程貫通，為陜化公司尿素生產(chǎn)外購液氨補(bǔ)給提供了穩(wěn)定、可靠、高效的硬件支撐。
破解難題 錨定方向確定最優(yōu)工藝路線 為保障公司合成工序與氨工序生產(chǎn)不斷檔，保證合理氨庫存，對(duì)現(xiàn)有液氨卸車設(shè)施進(jìn)行改造。陜化公司技術(shù)團(tuán)隊(duì)立足現(xiàn)有裝置，堅(jiān)持“減少項(xiàng)目投資、提高經(jīng)濟(jì)效益和增強(qiáng)抗風(fēng)險(xiǎn)能力”的原則，聯(lián)合設(shè)計(jì)院及陜化公司內(nèi)部工藝技術(shù)人員多次開展專題研討，最終確定了最優(yōu)卸氨工藝路線。 本次改造主要對(duì)現(xiàn)有3套裝氨鶴管進(jìn)行升級(jí)，并新增1臺(tái)換熱器、1臺(tái)分離器、4臺(tái)輸送泵及配套電氣、儀表設(shè)備。改造后最大卸車能力提升至40噸/小時(shí)，大幅提高了卸氨效率，為外購液氨補(bǔ)給提供了堅(jiān)實(shí)保障。 亮點(diǎn)突破 成效顯著實(shí)現(xiàn)多重效益提升 項(xiàng)目圍繞“換熱—減壓分離—閉環(huán)回收耦合優(yōu)化”和“存量設(shè)備利舊集成”兩大核心創(chuàng)新方向，形成六大技術(shù)亮點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)了技術(shù)突破與效益提升的雙重目標(biāo)。節(jié)能降耗效果突出。項(xiàng)目創(chuàng)新性利用V9401A/B氨輸送泵出口液氨的冷量，為常溫卸車液氨降溫，無需額外增設(shè)制冷設(shè)備，實(shí)現(xiàn)冷量梯級(jí)利用，有效降低卸車能耗。綠色環(huán)保水平顯著提升。采用全流程氣相氨閉環(huán)回收設(shè)計(jì)，徹底杜絕氨氣外排，從源頭解決傳統(tǒng)工藝中因氣相泄漏導(dǎo)致的環(huán)境污染和物料損耗問題。設(shè)備兼容性強(qiáng)。通過新增氣液分離罐的優(yōu)化設(shè)計(jì)，實(shí)現(xiàn)與現(xiàn)有V9401A/B儲(chǔ)存罐、氨壓縮機(jī)等存量設(shè)備的無縫銜接，充分利舊現(xiàn)有資源，顯著降低技改投資。四是儲(chǔ)存穩(wěn)定性進(jìn)一步增強(qiáng)。利用減壓分離工藝獲得約-34℃的低溫液氨，提高液氨儲(chǔ)存穩(wěn)定性，減少揮發(fā)損耗。流程高效便捷。整合“卸車—換熱—分離—儲(chǔ)存—回收”全流程，簡(jiǎn)化操作環(huán)節(jié)，提升卸車效率和液氨回收率，同時(shí)因減少1臺(tái)氨壓縮機(jī)，節(jié)約投資700余萬元。本質(zhì)安全水平更高。鶴管液相采用自鎖式低殘液干式接頭，具備自鎖功能，實(shí)現(xiàn)本質(zhì)安全，較傳統(tǒng)快速接頭，每車可減少約3.6公斤液氨損耗。 項(xiàng)目成功投運(yùn)為高質(zhì)量發(fā)展注入新動(dòng)力 液氨罐區(qū)卸氨設(shè)施改造項(xiàng)目的成功投運(yùn)，不僅破解了無成熟工藝可借鑒的技術(shù)瓶頸，優(yōu)化了液氨裝卸流程，提升了卸車效率與儲(chǔ)存穩(wěn)定性，更實(shí)現(xiàn)了節(jié)能、環(huán)保、高效、經(jīng)濟(jì)的多重效益。同時(shí)，項(xiàng)目全面檢驗(yàn)并提升了合成中心在項(xiàng)目管理、專業(yè)協(xié)同、安全風(fēng)險(xiǎn)管控等方面的綜合能力。（祁生禮 羅江）
